清水混凝土制品表面存在的气泡该如何处理？

　　在清水混凝土制品成型过程中，出现气泡现象是不可避免的。由于材料、工艺及环境等因素往往会导致清水混凝土制品表面产生气泡，影响制品的外观质量。少量的气泡不会对制品或建筑物产生大的影响，但太多的气泡将会带来一系列问题。

　　当清水混凝土表面出现的气泡大于规范要求时，则会对混凝土产生以下影响：

　　降低清水混凝土结构的强度：由于气泡较大，减少了清水混凝土的断面体积，致使清水混凝土内部不密实，从而降低清水混凝土的强度。

　　降低清水混凝土结构的耐腐蚀性能：由于清水混凝土表面出现了大量的气泡，减少了钢筋保护层的有效厚度，加速了清水混凝土表面碳化的进程。

　　严重影响了清水混凝土的外观质量。

产生气泡的原因:

　　高标号清水混凝土水泥用量多，水灰比(水胶比)小(0.36)，清水混凝土坍落度小，较粘，气泡不宜排出。

　　与某些外掺剂以及水泥自身的化学成分有关。施工中为了改善清水混凝土的可泵性，加入引气减水剂，产生大量气泡来增大清水混凝土流动性，由于引气剂掺量较大，产生的气泡较多，在振捣作用下易汇聚为大气泡。

　　由于水泥用量大，即使掺加了引气减水剂，但清水混凝土的粘滞阻力仍很大，振捣时间不足时气泡不易被带出。

　　冬施期间为防止清水混凝土达到临界强度之前受冻，要让清水混凝土早强，这样替代料(可以改善和易性)不能掺量太多，水泥用量相对较多，所以清水混凝土较夏季更粘，对气泡排除更加不利。

　　标准层施工用脱模剂为油性，粘度很大，施工中又涂刷不均，太厚，影响气泡上升，限制了表面气泡的排出，而用竹胶板水质脱模剂时气泡相对较少。

　　模板封闭太严，表面排气困难。

　　操作工人振捣时间不足(此类混凝土的振捣时间应比普通混凝土长)，未按操作规程进行。

　　一次浇筑厚度太大，致使振捣效果不好，气泡更难以排出。对于高标号清水混凝土的浇筑厚度要严格控制，应比普通标号清水混凝土浇筑厚度小。

　　商品清水混凝土运送道路较远，清水混凝土坍落度损失很快，到现场时已很粘，影响气泡的排除。

　　冬施后施工时添加了太多的掺合料，将导致清水混凝土粘滞阻力增大，气泡不易排除。本例中更换的配比降低了掺合料用量，明显减少了气泡。

　　骨料级配不合理，粗集料过多，细粒料偏少，针片状颗粒含量过多。

解决方法

　　选择合理级配的骨料，确定适宜的砂率。严格控制针片状颗粒含量，严把材料关。

　　选择合适的水灰比：要通过试验的方法多进行比较，从中选择既能保证清水混凝土强度，又能使清水混凝土的可施工性能最佳的水灰比。建议在高标号清水混凝土中尽量选用标号高的水泥，以减小水泥用量，降低粘度。另外要尽量取小的水灰比，减少自由水的出现。

　　加强施工控制，努力降低实际生产与试验之间的偏差。施工过程中要及时做好材料含水率检测，随时调整现场配合比，集料要车车过秤。

　　选用质量优良的外掺剂和水泥，同时也要确定合理的用量。最可靠的选择办法是多做几种试件，从而对性能、用量做统一认定，尽量减少减水剂的使用。

　　重视混凝土的振捣，要从选择振捣设备、振捣时间、振捣半径、振捣频率和浇筑厚度方面入手，保证按照正确的操作工艺进行操作。

　　模板应保持光洁，脱模剂要涂抹均匀且不宜涂得太多太厚，钢模采用表面层刷油时，可以在油中适当掺入滑石粉。

　　对高标号混凝土尽量缩短运输距离，避免坍落度过大的损失。

　　严格控制掺合科的掺加量，避免增大混凝土的粘滞阻力。